在生產過程中，由於冷卻器的管板受水分衝刷、氣蝕和微量化學介質的腐蝕，管板焊縫處經常出現滲漏，導致水和化工材料出現混合，生產工藝溫度難以控製，致使生成其它產品，嚴重影響產品質量，降低產品等級。冷凝器管板焊縫滲漏後，企業通常利用傳統補焊的方法進行修複，管板內部易產生內應力，且難以消除，致使其它換熱器出現滲漏，企業通過打壓，檢驗設備修複情況，反複補焊、實驗，2～4人需要幾天時間才能修複完成，使用幾個月後管板焊縫再次出現腐蝕，給企業帶來人力、物力、財力的浪費，生產成本的增加。通過福世藍高分子複合材料的耐腐蝕性和抗衝刷性，通過提前對新換熱器的保護，這樣不僅有效治理了新換熱器存在的焊縫和砂眼問題，更避免了使用後化學物質腐蝕換熱器金屬表麵和焊接點。

  冷卻器是由兩個封閉且獨立的螺旋通道構成,通道內出現了串漏則對於串漏點的確定比較困難。為了準確的查出漏點,采用了鑽孔的方法。鑽孔時,鑽孔位置應定在換熱器一端的同一個螺旋通道上,且為十字交叉形排列,在鑽孔時還應盡量保證不讓鐵屑掉進換熱器內,以使其通道暢通。

  1、灌水打壓查漏

  從未鑽孔的一個通道上,用壓力水泵向換熱器內灌水,並形成一定的壓力,這時換熱器串漏的位置便會竄出水來,流到另一通道(鑽過孔的通道),並從離漏點近的那層鑽孔往下滴水,(這時換熱器鑽過孔的一端應是朝下放置),通過滴出水的位置,便能確定在第幾層有內泄漏,這時再將換熱器相同層未鑽孔的一側封頭割開一段作為觀察孔,從觀察孔處便能準確確定具體串漏點。

冷卻器內漏處的修理

  （1）挖孔：在確定了內漏點的位置後,從換熱器外層對應著漏點的地方,開始割孔,順序是由外向裏,一直割到有內漏點的那一層為止。割出的孔應為橢圓形,且尺寸的大小是外層大,向裏逐漸小,一般每層板上孔的大小相差40mm,如漏點位置較深,在外層割出的孔應較大。

  （2）清渣：在割完孔後,應對留在每層板上的氧化渣認真進行清理,這是在對焊回補板時,回補板與每層螺旋板能否貼緊焊牢的關鍵,可用鏨子和修整模具用的小手砂輪清理氧化渣,注意應盡量將清理的渣子清出,不讓其掉進換熱器內。

  （3）配回補板：為保證修理的質量,從換熱器上每層割下來的板料,不再使用,重新配回補板,另配的回補板要用與換熱器螺旋板相同的材料和板厚,其周邊應比換熱器上每層割出的孔分別大15mm?20mm,且也為橢圓形,並做成和換熱器每層螺旋板弧度相一致的弧形。

  （4）焊內漏點和回補板：

  1)焊內漏點時要仔細檢查漏點是裂縫還是砂眼,有必要時可用手砂輪對漏處進行清理,磨出溝槽,以保證焊接質量。

  2)焊補時采用J422焊條,焊條直徑是3.2mm,電流控製在100-120A之間,先焊漏點再焊每層回補板,順序從裏向外逐層焊接。

  3)橢圓形回補板是緊貼在換熱器的內弧麵來進行焊接的,其目的是“方便操作,保證焊接質量”。

  4)為使橢圓形回補板順利裝進換熱器內,可在回補板上焊上一截圓鋼,點焊好橢圓形回補板後,再將其去掉。

  5)每層回補板之間還焊有短圓鋼撐,(主要是為了增加橢圓形回補板相互的剛度)。每層回補板上焊短圓鋼撐的數量由回補板的大小而定,一般在靠外稍大的幾層回補板上焊23個,靠內層的回補板上焊1~2個。

  6)外層鋼板因有δ12mm厚,所以可將原割下的鋼板直接裝在原位置對齊焊接即可。

  7)在焊接中應做到,焊完每層橢圓形回補板後,應仔細檢查焊接位置,如有砂眼要進行補焊,確保其每層的焊接質量。

  2、試壓並封堵鑽孔

  在內漏點和回補板焊接完後,用壓力水泵向末鑽過孔的通道灌水,並形成0.5?1.0MPa的壓力,並保持一定時間,應不出現泄壓現象。封堵鑽過的孔:用於鑽孔直徑相同的短圓鋼段,封堵、焊接鑽過的孔的位置和觀察孔,而後對該通道進行水壓試壓,壓力為0.51.0MPa,應不出現泄漏。
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